La serie CAM é costituita da impianti mobili in grado di produrre conglomerati a freddo. Ciò che distingue i conglomerati a caldo da quelli a freddo é esclusivamente la temperatura di produzione e le modalità di confezionamento. La tecnologia dei conglomerati a freddo non richiede l’essiccazione degli inerti ed il riscaldamento del legante bituminoso, pertanto, oltre ad essere più rispettosa dell’ambiente, consente un notevole risparmio energetico e soprattutto costi di produzione e di manutenzione molto più bassi. Gli impianti della serie CAM sono unità produttive complete in quando tutti i componenti dell’impianto sono installati sul telaio di un regolare semirimorchio. Il trasporto é effettuato con un normale trattore, che agganci il semirimorchio mediante un attacco standard.
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Produzione: Gli impianti della serie CAM non si fermano alla produzione di conglomerati bituminosi a freddo ed al riciclaggio di asfalti vecchi, essi permettono anche la produzione di misto cementato. E’ stata realizzata una struttura e sono stati installati componenti in grado di garantire margini riguardo la sicurezza e precisione del controllo del processo produttivo.
Tramogge dosatrici: il robusto telaio portante é stato studiato in modo tale da adeguarsi alle necessità del cliente: sia riguardo il numero delle tramogge installate che le loro dimensioni. La tramoggia destinata al contenimento del fresato é dotata di una rete selezionatrice e di vibratori. Gli aggregati vengono dosati nelle relazioni impostate attraverso singoli nastri estrattori, gestiti da inverter.
Nastro centrale di carico: i nastri estrattori delle diverse tramogge scaricano sul nastro centrale di carico che trasporta il materiale al mescolatore. Il nastro e stato integralmente rivestito, in maniera da evitare la dispersione di polveri e permetterne l’utilizzo anche in ambiente urbana.
Circuito dell’emulsione: il carico dell’emulsione avviene collegando l’attacco flangiato dell’impianto ad una tubazione proveniente da una cisterna mobile o fissa. L’attacco é posizionato lateralmente, in modo da semplificare l’operazione. E’ previsto, inoltre, il riscaldamento della pompa al fine di evitare blocchi. Particolare attenzione é stata rivolta anche al sistema di spruzzatura, che rappresenta uno degli elementi essenziali a garantire la qualità del prodotto finito. Il sistema adoperato comporta una ottimale dispersione dell’emulsione nel prodotto finale, il circuito dispone, inoltre, di un particolare sistema di pulizia per tubazioni ed ugelli, che utilizza area compressa, riducendo al minimo la quantità di liquido necessario per il lavaggio.
Circuito dell’acqua: é possibile caricare l’acqua sia tramite il collegamento dell’attacco flangiato, sia aspirandola dalla cisterna montata sull’impianto. Questa é di notevoli dimensioni e permette, in base alla percentuale d’acqua aggiunta, diverse ore di autonomia. Sono installate pompe ad ingranaggi volumetriche di produzione propria sia per il circuito dell’acqua che per quello dell’emulsione.Gli impianti per riciclaggio a freddo della serie CAM sono stati progettati per la realizzazione di un prodotto finale di alta qualità, impiegando innovativi sistemi di controllo e produzione, conservando costi di produzione ed acquisto eccezionalmente competitivi. Nonostante le loro dimensioni contenute dispongono di capacità produttive da 100 a 200 tonnellate/ora. Capacità pari od addirittura superiori a quelle della maggior parte dei tradizionali impianti per conglomerati bituminosi.
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Il ciclo produttivo si può essere cosi descritto:
Trasporto: L’impianto viene portato sul luogo ove é prevista l’installazione. Le sue dimensione sono tali da permettere un trasporto su strada, trainato da un tradizionale trattore stradale (foto 1). Predisposto per essere equipaggiato con un gruppo elettrogeno l’impianto risulta altamente indipendente e può essere collocato in prossimità del cantiere stradale, riducendo notevolmente i costi di trasporto e liberando autocarri per altri compiti.
Installazione: L’installazione dell’impianto é semplice e rapida, giunto sul luogo verrà posizionato in piano mediante l’ausilio di gambe jost (foto 2). La sistemazione dei componenti principali dalla posizione di viaggio a quella operativa avviene tramite pistoni idraulici azionati da una centralina (foto 4). Avendo eseguito i pochi montaggi manuali (fissaggio della scala ecc.), si potranno creare, in caso necessitassero, delle rampe laterali per un comodo caricamento delle tramogge. La macchina é dotata di protezioni laterali incernieriate (foto 5), le quali garantiscono una efficiente protezione della struttura inferiore dell’impianto ed un rapido asporto del materiale utilizzato per le rampe.Dosaggio cemento: il carico del cemento avviene tramite una coclea inclinata, la quale scarica il cemento sul nastro centrale. Il cemento necessario potrà essere immesso utilizzando tradizionali sacchi, la tramoggia della coclea é predisposta con un rompisacchi, oppure utilizzando un silo di stoccaggio. L’impianto dispone di un apposito alloggiamento per la coclea durante la fase di trasporto.
Mescolatore: Il cuore dell’impianto é il suo mescolatore a funzionamento continuo. Questi speciali tipi di mescolatori sono stati progettati per garantire un mescolamento perfetto, evitando contemporaneamente la sovramiscelazione del prodotto, cosa che potrebbe comportare fenomeni di spogliamento. Il modello CAM 100, con una produzione oraria di 100 tonnellate, dispone ad esempio di 40 palette in materiale antiusura (foto 12). Al di sotto del mescolatore é posizionata una tramoggia antisegregazione (foto 6), che permette di poter cambiare il mezzo sotto carico senza dover fermare l’impianto.
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Circuito d’aria: oltre di centraline idrauliche, gl’impianti sono dotati di compressori in modo di garantire la massima autonomia (foto 3). I modelli installati sono stati volutamente sovradimensionati, in modo tale da garantire un efficace lavaggio delle tubazioni a fine lavoro e conservando notevoli margini di potenza nel funzionamento.
Sistemi di controllo: Se il cuore dell’impianto é costituito dal mescolatore, il suo cervello é il sistema di controllo. Tutti i valori correlati alla produzione vengono inseriti tramite un touch-panel, nelle cui pagine sono visibili disegni schematici per semplificare la gestione dell’impianto e la lettura dei valori rilevati. Il quadro elettrico generale (foto 11) dispone di un pannello sinottico, con indicatori luminosi che permettono l’immediata individuazione dello stato dei singoli componenti dell’impianto. Il continuo controllo dell’esatto dosaggio dei diversi materiali avviene rilevando la portata dell’inerte in continuo, tramite celle di carico (foto 10), controllando il flusso dell’acqua tramite un misuratore magnetico e il flusso dell’emulsione con un misuratore massico (foto 9). L’eventuale cambiamento di un valore rilevato, ad esempio una diminuzione del flusso dell’emulsione a causa di un incremento di viscosità, comporta l’immediata risposta del PLC il quale agisce sugl’inverter dei motori interessati, nell’esempio verrebbero automaticamente aumentati i giri della pompa fino a ristabilire la relazione impostata.
